En opération depuis 1993, Ébénisterie Forme et Concept est une entreprise spécialisée dans la fabrication de mobilier résidentiel, commercial et architectural en bois et… sur mesure! C’est un « trio de feu » qui dirige les opérations d’une quinzaine d’experts et d’une usine de plus de 6 000 pieds carrés : Lorraine Brûlé, Jocelyn Paris et Jean-Philippe Paris, ce dernier prenant progressivement la relève aux côtés de son père. 

Malgré une fermeture forcée de l’usine en début de pandémie, elle a rapidement repris sa cadence et même, au-delà.  Bien que l’entreprise ait l’habitude de mener à terme plusieurs contrats en simultané, ses délais de production ne permettaient pas de répondre à la demande actuelle dans son domaine. Pour assurer sa pérennité, la maintenance de sa main d’œuvre actuelle et accroître son rendement, Forme et Concept a délaissé ses façons de faire désuètes pour se tourner vers une solution plus optimale : « En utilisant le programme Mon virage numérique, notre objectif était de moderniser nos équipements ».  

Deux temps, trois mouvements

Malgré un espace plutôt restreint pour la totalité de ses opérations, l’entreprise a commencé par aménager sa surface de plancher afin d’assurer la fluidité de sa production et accueillir ses nouveaux équipements : 

• Centre d’usinage à contrôle numérique (nesting)

Dans un premier temps, le virage numérique s’est fait par l’implantation d’une machine qui a permis de troquer les crayons et les calculatrices pour un centre d’usinage à contrôle numérique. Brièvement, le centre d’usinage rend possible la cohésion de toutes les étapes de production (calcul des dimensions, découpe, etc) en une seule, mais aussi la réalisation de la plupart des tâches manuelles de façon automatisée! L’entreprise peut donc œuvrer à plus de projets à la fois tout en conservant la même équipe de travail. 

• Système de bras pneumatique

Afin d’alléger considérablement la tâche et faciliter le travail des employés, l’atelier s’est également doté d’un bras robotisé entièrement fabriqué au Québec et qui permet une manipulation aisée de la matière première. Comme la production se fait à partir de panneaux 4’x8’ de plus ou moins 80lbs, leur manutention quotidienne exigeaient un travail physique constant. 

• Logiciel de mise en production

L’implantation d’un logiciel plus spécialisé et performant a également contribué à une mise en production à la fois plus simple et optimale. Malgré son entière conception en anglais, c’est un beau défi que les employés « ont su relever avec brio! »

Un investissement qui rapporte

Les bénéfices parlent d’eux-mêmes!

• Augmentation de la productivité…

Et du chiffre d’affaires! Avec l’élimination des opérations faites en double, une rapidité de coupe et d’étiquetage des pièces accrue et efficace, l’entreprise prévoit augmenter de 10% son volume de transactions et ce, dès la première année. 

• Diminution des risques de blessures 

L’affectation manuelle des différentes charges ne permettait pas d’offrir des conditions de travail aussi sécuritaires que souhaitées. En robotisant la manipulation des matériaux, les risques de blessures sont minimisés.

• Amélioration de la qualité des produits finis

Terminé les crayons et les calculatrices! L’automatisation des procédés a permis d’éliminer une majorité des tâches manuelles en surcroît de l’expertise première. Ainsi, en diminuant la marge d’erreur, l’entreprise peut offrir un produit de plus haute qualité, en moins de temps.

• Diminution des résidus de matériaux 

Les logiciels intégrés au centre d’usinage permettent de maximiser l’utilisation de chaque feuille de matériaux. En effectuant des calculs plus précis, ils permettent d’atténuer les pertes et rebus de chaque découpe, voire jusqu’à les éliminer.

Après cet amalgame de défis, de changements et de réussites, Forme & Concept entrevoit la suite logique : augmenter la superficie de l’usine. Ça promet!